artikel

Bijna 10.000 m2 nieuwe verlichting

installatiebranche

Tapeproducent Supertape uit Etten-Leur timmert momenteel druk aan aan een groene weg. De verlichting in alle productiefaciliteiten, magazijnen, kantoor en ook de buitenverlichting worden vernieuwd,een vergaand geautomatiseerde nieuwe productielijn zal eind dit jaar in gebruik worden gesteld en de plannen voor een nieuw ketelhuis zijn bijna rond. Supertape stoomt zichzelf klaar om de veranderingen in wetgeving tegemoet te komen en zelfs te overtreffen.

Bijna 10.000 m2 nieuwe verlichting
Timo Reisiger

Door Evi Husson

Bij Supertape in Etten-Leur, producent van zelfklevende tapes in allerlei vormen, soorten en maten, is het een en al bedrijvigheid. ‘We zitten momenteel in de installatiefase van een compleet nieuwe productiehal waar we voor voornamelijk voor de voedingsindustrie hersluitbare labels voor verpakkingen zullen produceren. Je kent ze wel, de hersluitbare lipjes op zakjes met pindanootjes of het hersluitbare labeltje voor de verpakking van kaas en dergelijke. Ze hebben net de nieuwe coatingmachine, doseerequipment en extrusielijn afgeleverd, klaar om te worden geïnstalleerd’, vertelt Fons Uytdehaag, productie- en maintenance manager bij de tapefabrikant. Vóór het eind van dit jaar moet de nieuwe productiehal gereed zijn.Bijzonder aan het nieuwe proces is dat er ook een groenere tape-variant zal worden gemaakt voor nieuwe toepassingen met zogeheten niet-solvent gedragen hotmelt-lijm. Deze techniek wordt onder andere gebruikt voor het hersluiten van pakjes papieren zakdoeken en in verpakkingen voor de tabaksindustrie. ‘De nieuwe lijn draagt bij aan het ‘groener’ worden van onze eigen bedrijfsvoering’,  geeft Uytdehaag aan.

Lichtplan

Naast de nieuwe productieruimte, wordt de volledige onderneming – zo’n 9.500m – voorzien van nieuwe energiezuinige verlichting. Ongeveer dertig procent van het lichtproject is op dit moment gerealiseerd. ‘Het idee om de verlichting grootschalig aan te pakken, ontstond in 2012, in de periode dat we ook ISO-22.000 gecertificeerd werden, een kwaliteits- en voedselveiligheidsrichtlijn die is vereist voor voedselveilige tapeproductie.’ Voor de voedingsindustrie produceren, betekent extra maatregelen nemen om voedselveilig te produceren, bijvoorbeeld door de kans op onzuiverheden en glasbreuk bij verlichting te minimaliseren.
Maar ook andere aspecten speelden een rol om de verlichting te vernieuwen, geeft Uytdehaag aan.  ‘Steeds vaker kregen we klachten uit de productie met betrekking tot de lichtopbrengst die te laag zou zijn of vermoeidheid met zich meebracht. ‘Onze processen worden steeds nauwkeuriger en een goede lichtopbrengst is nodig voor een grondige kwaliteitscontrole.’
In de fabriek, die dateert van 1962, hingen nog de oude armaturen, waarbij de TL-buizen al meerdere malen waren vervangen. De verlichting liet het soms afweten.
‘We hebben daarom eerst een lichtplan gemaakt voor heel de fabriek. Een volledig nieuwe, energiezuinig verlichting was het doel, aangezien dit in lijn ligt met onze visie om steeds energiezuiniger te produceren. Qua lichtplan hebben we T5-lampen naast goedkope en hoogwaardige kwaliteit led geplaatst waarbij we ook een retrofit-systeem hebben onderzocht, een systeem waarbij de oude armaturen zouden kunnen laten hangen en kunnen voorzien van een nieuw type led-tl-lamp.’

Van 100 naar 700

Uiteindelijk is een selectie gemaakt uit de verschillende leveranciers en deed Supertape een lichtmeting doorheen heel de fabriek. De tapeproducent wilde weten welke lichtopbrengst het in de oude situatie had, wat de wet voorschrijft, en wat wenselijk is op de diverse werkplekken qua lichtopbrengst. Op een aantal locaties in de fabriek staan compacte machines waar een precisieproces plaatsvindt. Hierbij is een veel hogere lichtopbrengst per vierkante meter nodig om het product goed te kunnen beoordelen. ‘We schrokken behoorlijk van het povere resultaat van de lichtmetingen’, vertelt de productiemanager. ‘Op sommige plaatsen constateerden we dat er maar 100 tot 150 lumen waren, waar we nu op diezelfde plaatsen naar 6 à 700 lumen zijn gegaan. Een ontzettend groot verschil.’

Strak

Eenmaal het lichtplan volledig in kaart, werd het besluit genomen om voor de hoogwaardige ledvariant te kiezen. ‘De goedkopere variant had een blauwe gloed wat niet prettig was om in te kijken. En de T5-variant die lager was qua investering, zou zich uiteindelijk veel minder snel terugverdienen wanneer je onderhoud, branduren, vervanging en kwaliteit meeneemt in de overweging. We hebben alles tot in detail samen met Strukton (huisinstallateur, red.) en TRILUX  (leverancier van ledverlichting, red.) uitgewerkt. Er is gekozen voor een armatuur dat erg strak is met een gesloten omkasting en een eenvoudig kliksysteem om de lampen te vervangen. In een productieomgeving die levert aan de foodindustrie is dit noodzakelijk om de kans op glasbreuk of onzuiverheden zoveel mogelijk te vermijden.’

Flexibiliteit

In een volledige fabriek de verlichting vernieuwen is een forse investering. Die neem je niet zomaar, geeft Uytdehaag aan. ‘Ik moest het management zien te overtuigen dat dit voor ons de beste oplossing zou zijn, ook al zou het nieuwe verlichtingssysteem ons tussen de 400.000 en 500.000 euro kosten. Met de leverancier heb ik daarom afgesproken om eerst een pilot op te zetten in één productiehal, ongeveer één tiende van de totale oppervlakte: Eén helft van deze hal zouden we volledig inrichten met ledverlichting terwijl we niets zouden veranderen aan de andere helft.’
Naar aanleiding van de indeling is bepaald op welke plaatsen in de halve hal, welk type lamp – breedstralend, dan wel smalstralend – zou komen te hangen. ‘Alle armaturen in de pilot werden gekoppeld aan een lichtmanagementsysteem (DALI). Dit systeem kijkt naar de hoeveelheid daglicht dat binnenkomt in de hal en regelt aan de hand daarvan procentueel de lichtsterkte. Daarnaast heeft ieder armatuur een uniek nummer waardoor het systeem ook kan bijhouden welke lamp hoeveel branduren heeft, kan een aantal lampen naar wens worden uitgeschakeld en kunnen nood- en loopverlichting doeltreffend worden geprogrammeerd. Dat geeft heel veel mogelijkheden en flexibiliteit naar de toekomst toe, zeker wanneer je de ruimtes qua indeling nogal eens kunnen veranderen.’

Eyeopener

De pilot was in april dit jaar afgerond. Door de pilot konden de werknemers al enigszins ervaren hoe de nieuwe lichtsituatie zou zijn. Voor Uytdehaag had het als tweede doel, het management te overtuigen om de volledige investering te doen. ‘Dat ging als een mes door een pakje boter. Buiten het feit dat het er heel gelikt en netjes uitziet, waren de werknemers laaiend enthousiast en meer dan honderd procent tevreden. Ze hadden minder last van vermoeidheid en vooral de avond- en nachtploeg lieten verstaan zich beter te kunnen concentreren, alsof ze overdag stonden te werken. Het klinkt raar, maar die feedback hebben we van bijna iedereen gekregen. Voor mij was dit toch enigszins een eyeopener. Licht is vaak, en was ook bij ons, een ondergeschoven kindje. We doen veel aan arbo- en milieu, en letten er bijvoorbeeld op dat er voldoende tilhulp aanwezig is. Maar dat licht zo’n effect op het menselijke gestel kan hebben, hadden we niet verwacht.’
Een bijkomend voordeel is dat ook klanten positief reageren. ‘We krijgen tegenwoordig steeds vaker klanten op bezoek of potentiële klanten en zonder dat iemand er iets over hoeft te zeggen maakt er wel iemand een opmerking over. Ook dat heeft bij mij enigszins de ogen geopend. We gaan steeds vaker de samenwerking aan met de voedingsmiddelenindustrie. Deze sector is al langer met milieu- en energievraagstukken bezig en vindt het prettig dat ook wij als toeleverancier, die lijn doortrekken.’

Eind 2016

Na de pilot is besloten om de volledige fabriek met ledverlichting in te richten. ‘Daar zijn we nu nog volop mee bezig. Het vraagt een strakke planning aangezien de meeste armaturen boven de productielijnen hangen. Iedereen moet daar met een bepaalde flexibiliteit mee omgaan zodat een productielijn maar een paar dagen uit bedrijf hoeft om de oude armaturen weg te halen, de nieuwe te plaatsen en juist af te stellen en te programmeren. We verwachten dat eind 2016 het lichtproject volledig zal zijn geïnstalleerd.’
 

Ketelhuis

Ondertussen kijkt Supertape ook naar andere energiebesparende maatregelen, zoals de inrichting van een nieuw ketelhuis. ‘We hebben een oud ketelhuis waar gasgestookte stoomketels staan uit ’67 en ‘72. Deze genereren stoom die we nodig hebben voor een aantal delen van ons productieproces. Per januari 2017 zal de wet scherper worden bijgesteld wat betreft CO-uitstoot en hoeveel zo’n ketel mag verbruiken op basis van de grootte. De ketels zijn met andere woorden dringend aan vervanging toe, een project dat we begin 2016 willen aanpakken. Momenteel zijn we met een aantal partijen bezig met de detailengineering. Welke technieken zijn er vandaag? Wat kunnen we verantwoord inzetten? Welke investeringen zijn voor ons haalbaar en wat is de terugverdientijd? Zetten we een nieuw gebouw neer of plaatsen we een tijdelijke unit zodat we het huidige ketelhuis volledig kunnen strippen, saneren – er zit ook asbest in het gebouw – en vernieuwen? Het zijn allemaal vragen waar we op korte termijn een antwoord op willen hebben. Maar dat we hier een nieuwe energiezuinige richting in zullen slaan, staat als een paal boven water.’

Reageer op dit artikel

Gerelateerde tags

Lees voordat u gaat reageren de spelregels